一、試壓前應具備的條件及施工準備

　　管道系統安裝完畢和無(wú)損檢測合格后，按設計文件要求進(jìn)行試壓、吹掃工作，清除管道內部的雜物和檢查管道的焊縫質(zhì)量。管道系統試壓前，應由施工單位、業(yè)主和有關(guān)部門(mén)進(jìn)行聯(lián)合檢查。

　　1、管道系統是否全部按照設計文件安裝完畢；（待檢管道焊縫涂漆、保溫除外）

　　2、管道支、吊架的形式、材質(zhì)、安裝位置應正確，數量齊全。緊固程度、焊接質(zhì)量符合要求；

　　3、焊縫及其他檢查部位不應隱蔽；

　　4、試壓用的臨時(shí)加固措施安全可靠，臨時(shí)盲板加置正確，標記明顯，記錄完整；

　　5、合金鋼管道標記明顯清楚；暖通南社

　　6、試壓用的壓力表的量程、精度等級、檢定期符合要求。

　　7、試壓前的準備工作：

　　7.1 繪制管道試壓、吹掃流程圖，流程圖上詳細標注臨時(shí)試壓盲板、試壓用壓力表、進(jìn)出口排放點(diǎn)、高點(diǎn)排氣點(diǎn)、臨時(shí)管線(xiàn)、試壓系統號、試驗壓力值、試壓閥門(mén)等位置標記符號。

　　7.2 管道試壓、吹掃作業(yè)應統一指揮，現場(chǎng)配備必要的交通工具、通信及醫療救護設施。

　　7.3 在不需要帶壓試壓的設備前后安裝盲板，（溴化鋰制冷機等）。

　　二、試壓

　　1、水質(zhì)要求：管道水壓試驗采用潔凈水作介質(zhì)試壓，不銹鋼管道或與不銹鋼管道連接的其他管道用水進(jìn)行試壓時(shí)，水中氯離子含量不得超過(guò)25ppm，當周?chē)h(huán)境溫度低于5℃時(shí)，應采取防凍措施；

　　2、試壓用的壓力表必須經(jīng)過(guò)校驗合格，并有鉛封。精度等級不得低于1.5級，壓力表量程范圍為試驗壓力的1.5-2 倍，每個(gè)系統至少2 塊，分別設在最高、最低點(diǎn)；

　　3、試驗前，注水時(shí)應排盡空氣。

　　4、承受內壓的地上管道試驗壓力應為設計壓力的1.5 倍，

　　5、埋地管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5 倍，且不得低于0.2Mpa。

　　6、試壓工作程序如下圖示：

圖1 試壓工作程序示意圖

　　7、管線(xiàn)試壓

　?。?）根據管道進(jìn)水口的位置和水源距離，設置打壓泵，接通上水管道，安裝好壓力表，監視系統的壓力下降。檢查全系統的管道閥門(mén)關(guān)閉狀況，觀(guān)察其是否滿(mǎn)足系統或分段試壓的要求。連通上水流程向管線(xiàn)內注水，在管道最高點(diǎn)安裝放空閥，管道注滿(mǎn)水待水溫一致管道內的空氣排完后，關(guān)閉放空閥門(mén)，試壓泵車(chē)開(kāi)始進(jìn)行水壓試驗。升壓：水壓試驗前，應多次進(jìn)行初步升壓試驗方可將管道內的氣體排盡，當且僅當確定管道內的氣體排盡后，才能進(jìn)行水壓試驗。出現下列3 種情況表明管道內的氣體未排干凈，應繼續排氣：

　　A、升壓時(shí)，水泵不斷充水，但升壓很慢；

　　B、升壓時(shí)，壓力表指針擺動(dòng)幅度很大且讀數不穩定；

　　C、當升壓至80%時(shí)，停止升壓，打開(kāi)放水閥門(mén)，水柱中有“突突”的聲響并噴出許多氣泡。升壓時(shí)要分級升壓，每次以0.2Mpa 為一級，每升一級檢查后背、管身及接口，當確定無(wú)異常后，才能繼續升壓。水壓試驗時(shí)，后背頂撐和管道兩端嚴禁站人。水壓試驗時(shí)，嚴禁對管身、接口進(jìn)行敲打或修補缺陷，遇有缺陷時(shí)，應作出標記，卸壓后才能修補。

圖2 液體介質(zhì)試壓用臨時(shí)管道及設施配置示意圖

　?。?） 管線(xiàn)水壓試驗

　　1）水壓試驗按以下程序進(jìn)行，并做好試壓記錄，生壓的速度應緩慢，每分鐘不得超過(guò)0.3Mpa。水壓試驗先升至工作壓力（設計壓力）的50%，穩壓15min；穩壓期間對管道進(jìn)行檢查，無(wú)異?，F象繼續升壓至強度試驗壓力，穩壓15min；穩壓期間對管道進(jìn)行檢查，無(wú)異?，F象繼續再將壓力降至設計壓力，停壓30min，以壓力不降、無(wú)滲漏和無(wú)變形為合格。試壓設備和試壓管道50m 范圍內為試壓禁區。試壓禁區設專(zhuān)人把守，禁止非試壓人員進(jìn)入。

　　2）當試驗過(guò)程中發(fā)現泄漏時(shí)，不得帶壓處理，須泄壓后進(jìn)行處理，處理合格后，重新進(jìn)行試壓。

　　3）管道系統試壓合格后，應及時(shí)拆除盲板、儀表等排盡積水，開(kāi)啟系統放水管線(xiàn)高點(diǎn)放空閥，對管道系統緩慢進(jìn)行泄壓或排放，直至泄壓排放完畢。

圖3 系統泄壓示意圖

　　管道系統試壓合格后進(jìn)行泄壓排水時(shí)，必須先開(kāi)啟管道系統高點(diǎn)的復位放空閥，在系統無(wú)壓力后，仍開(kāi)高點(diǎn)放空閥，然后打開(kāi)系統最低點(diǎn)的排水閥進(jìn)行系統排水（見(jiàn)圖3）,將系統水排到指定地點(diǎn)。

　　4）管道試壓過(guò)程中，請業(yè)主、監理及有關(guān)技術(shù)監督部門(mén)到現場(chǎng)進(jìn)行監督，試驗合格后填寫(xiě)試壓記錄并請各方簽字確認。

　　5）水壓試驗如不符合設計要求，派人沿線(xiàn)檢查是否有焊口漏水,在確定焊口無(wú)問(wèn)題時(shí),組織技術(shù)人員進(jìn)行原因分析，確定是否由于氣溫/陽(yáng)光照射等原因造的壓力降。若是由于焊口問(wèn)題,將試壓管段兩端放空閥門(mén)打開(kāi)進(jìn)行放空，修補漏點(diǎn)后重新進(jìn)行試驗及試驗結果確認。

　　中央空調水管線(xiàn)沖洗：

　　一.管道沖洗消毒：管道安裝完畢，驗收前應進(jìn)行沖洗。

　　沖洗：沖洗水采用自來(lái)水，流速不小于1.Om/s，連續沖洗，直至出水口處濁度、色度與入水口沖洗水濁度、色度相同為止。沖洗應避開(kāi)用水高峰，安排在管網(wǎng)用水量少、水壓偏高的夜間進(jìn)行。

　　二.管道系統的吹掃與清洗的一般規定：

　　1．管道的吹掃與清洗工作臺應包括下列內容：

　　1.1 管道系統的人工清掃及水沖洗。

　　1.2 管道系統的化學(xué)清洗各預膜處理。

　　1.3 蒸汽管道系統的蒸汽吹掃。

　　1.4 工藝管道系統的空氣吹掃。

　　2．吹掃與清洗工作應按生產(chǎn)工藝流程，分系統進(jìn)行。

　　3．吹掃與清洗工作前應具備下列條件：

　　3.1 吹掃與清洗工作范圍內的工程已全部竣工，壓力試驗已經(jīng)合格，工程質(zhì)量已達到本規范及文件規定的標準。

　　3.2 操作方案業(yè)經(jīng)批準，并為參與工作臺人員所掌握。

　　3.3 不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統加盲板隔離。

　　3.4 管道系統吹洗前，應拆除孔板、調節閥、節流閥、安全閥、儀表等，并用臨時(shí)短管或封堵等形式進(jìn)行處理。對于已焊接的上述閥門(mén)和儀表，應采取流經(jīng)旁路或拆掉閥頭或閥口加保護套等防范措施。

　　4．吹掃與清洗工作，應遵守下列規定：

　　4.1 吹洗方法應根據管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內表面的臟污程度確定。

　　公稱(chēng)直徑大于600mm 的液體或氣體管道采用人工清理。公稱(chēng)直徑小于600mm的液體管道宜用水沖洗，公稱(chēng)直徑小于600mm 的氣體管道宜用空氣吹掃，非熱力管道不得以蒸汽吹掃。

　　4.2 吹洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行，吹洗出的臟物不得進(jìn)入已合格的管道。

　　4.3 吹掃時(shí)應設置禁區，嚴防發(fā)生安全事故。

　　4.4 蒸汽吹掃時(shí)，管道上及其附近不得放置易燃物，嚴防火災。

　　4.5 吹掃出口應采取加固措施，保證其安全牢固。

　　4.6 管道吹洗合格并復位后，不得再進(jìn)行影響管內清潔的其它作業(yè)。

　　4.7 吹掃與清洗工作結束后，管道復位時(shí)，應由施工單位會(huì )同建設單位共同檢查，并認真填寫(xiě)吹掃與清洗的標準表格，簽字認可。

　　4.8 空氣吹掃，蒸汽吹掃采用打靶法檢驗。

　　5.沖洗工藝流程圖：

　　管水準備→操作安全交底→參加人員到崗位→關(guān)閉全線(xiàn)分支、泄水閥門(mén)→打開(kāi)全線(xiàn)放氣門(mén)、分段閥門(mén)→排氣灌水→見(jiàn)水后關(guān)閉放氣門(mén)→全線(xiàn)水滿(mǎn)后進(jìn)行二次放氣→開(kāi)始沖洗→沖洗合格驗收→全線(xiàn)泄水→清理除污器→拆除進(jìn)水口管道和末端連通→進(jìn)行主管道的碰頭并安裝末端連通和球閥檢驗收→準備試運行工作。